Gestão de Logistica e Produção

Gestão de Logistica e Produção

A lista de materiais (ou estrutura de produto)

O programa-mestre dirige o restante do processo do MRP. Depois de computado o MPS, o MRP efetua a leitura das listas de materiais de cada produto final e calcula os volumes e o momento das necessidades de submontagens e componentes. Para explicar o processo, será utilizada uma lista para um produto hipotético. O MRP requer o cadastro dessas listas de materiais num banco de dados corporativo. Outro nome que se dá à lista de material é estrutura de produto. Este último nome é mais conveniente, pois a lista de material nada mais do que uma árvore de produtos nível a nível que descreve a relação item-pai x item-filho. Abaixo, segue modelo de estrutura do produto hipotético que utilizaremos em nosso exemplo.

 

É dada a estrutura do produto hipotético A, mostrada acima. A leitura         da estrutura mostra que o item final A é composto dos subconjuntos     B, C e D; o subconjunto B é composto dos itens E, F e G; o subconjunto     C é composto pelos itens E e I; o subconjunto D é formado pelos itens        J e K; o subconjunto F é composto do item H; e o subconjunto K é formado pelo item I. Da análise desta estrutura, surge o conceito de nível. Observe que cada degrau da estrutura está identificado pelas siglas N0, N1, N2 e N3. Estas siglas representam o nível de cada produto. Arbitrariamente, os engenheiros da IBM que conceberam o MRP sistematizado, definiram que o produto acabado (A) está no nível zero (N0); os componentes que formam o produto acabado estão no nível 1 (N1); os componentes dos subconjuntos do N1, estão no nível 2 (N2) e, assim, sucessivamente. A estrutura hipotética acima é composta de 4 patamares, ou seja, 4 níveis.

Observe, também, que uma estrutura completa deve incluir os índices de cada item. Dessa forma, o item A é composto de 2 subconjuntos B; o subconjunto B é composto de 2 subconjuntos F e, assim, sucessivamente.Os índices são muito importantes, pois o MRP os utilizará para efetuar o cálculo da demanda bruta nível a nível, após o cômputo do MPS.

A estrutura também define o a relação item-pai x item-filho. Observe que na relação entre o N0 e N1, o item A é um item-pai e os itens B, C e D são seus filhos; na relação entre o N1 e N2, os itens B, C e D são itens-pais e os itens E, F, G, I, J e K são itens-filhos.

Outro conceito derivado da estrutura de produto é a definição de item fabricado e item comprado. Por definição, um item fabricado é aquele que possui componente, ou seja, é aquele que possui algum nível abaixo de si; um item comprado é aquele que não possui componente. No exemplo, itens fabricados são: A, B, C, D, F, J e K;comprados são: E, H, G e I.

Um outro conceito derivado da análise da estrutura é a definição de item dependente e independente. Por definição da filosofia MRP, itens de demanda dependente são todos aqueles cuja necessidade depende da demanda de algum outro item; itens de demanda independente são aqueles que independem da necessidade de outros itens. Por exemplo, a demanda (ou necessidade) do item B, depende da necessidade do item A. Se por acaso, ao calcular o MPS, o MRP encontrar no registro de estoque quantidade suficiente de A para atender a demanda de um período, ele não programará a fabricação do item B. Por isso, a demanda do item B depende da necessidade do item A; logo, dizemos que B é de demanda dependente. O único item, por definição, que não tem sua demanda atrelada a outro item é sempre o acabado, neste caso, o item A. Ou seja, por regra geral, todos os itens da estrutura que estão alocados em algum nível inferior ao N0, são considerados de demanda dependente; o produto final, que sempre está no N0, é considerado de demanda independente. Os sistemas EMS e Magnus, por conceito estabelecido pela própria Datasul, definem que todo item de uma estrutura de produto, incluindo o próprio item acabado, devem ser de demanda dependente. Se algum item da estrutura estiver parametrizado como demanda independente, o MRP desses dois sistemas, não efetuará programação para o produto. Algumas considerações importantes são necessárias:

Quantidades múltiplas de alguns itens são necessárias; isto significa que o MRP deve conhecer a quantidade necessária de cada item para ser capaz de multiplicar pelas necessidades.

Um mesmo item (no exemplo anterior, os itens F e I) pode ser utilizado em diferentes níveis da estrutura de produto. Nesse exemplo, o subconjunto F é necessário para montar os  subconjuntos B e J; o componente I é necessário para montar os subconjuntos C e D. Isto significa que o MRP deve levar em conta este fato e, a cada estágio, somar as necessidades para determinar quantos itens F e I são necessários no total.

Registros de estoque

           O arquivo que contém as estruturas de produtos fornece ao MRP, então, a base de dados dos componentes na forma de uma lista de materiais nível a nível. Ao invés de, meramente, tomar esses componentes e multiplicá-los pela demanda, de modo a determinar as necessidades totais de materiais, o MRP reconhece que alguns dos itens necessários podem já estar em estoque. Este estoque pode estar na forma de produtos finais; produtos em processo; ou matérias-primas. É então necessário, começando pelo nível zero (N0) de cada lista, verificar quanto estoque há disponível de cada produto final, subconjuntos e componentes, para que se possa calcular o que é chamado de necessidade líquida - a quantidade exata necessária para, juntamente com o estoque, atender à demanda. Para fazer isso, o MRP requer que sejam mantidos registros de estoque.

 Precisão dos registros de estoque

           Assim como na gestão das listas de materiais, é fundamental para qualquer sistema MRP, que os registros de estoque estejam precisos e atualizados. Os erros ocorrem e o estoque pode ser desviado ou perecer, de modo que os registros de estoque nunca irão refletir exatamente o que há fisicamente em estoque numa empresa. Em virtude disso, controles rotativos de inventário são executados em muitas empresas.

O inventário rotativo consiste em verificar se a localização e o nível físico de estoque de determinado produto coincidem com o registro do computador. Quando uma diferença é encontrada, o registro do computador é atualizado para refletir a realidade.

As implicações da falta de acuidade dos registros de estoque são faltas de materiais que levam às reprogramações da produção, resultando em ineficiências e, possivelmente, em falhas na satisfação de um pedido de cliente. Por outro lado, as falhas no controle de estoque podem acarretar o excesso de materiais estocados que causam desperdícios de tempo e dinheiro, custo elevado de armazenagem e alto índice de obsolescência de materiais.

MRP, JIT e OPT – Irineu Gianesi – Ed. Atlas, 1994